Seit März 2025 gilt DIN EN 17976. Sie regelt unter anderem die Personalkompetenz, das Sicherheitsbedürfnis sowie besondere Anforderungen an die Montage von Schraubenverbindungen im Verschrauben von Schienenfahrzeugen und -fahrzeugteilen. Dazu gehören die Konstruktion, die Genauigkeitsklassen sowie Eigenschaften der Kennwerte.

Praxisgerechte Umsetzung der Anforderungen aus Sicht eines Anbieters mobiler handgeführter Hochmomentschraubtechnik:

• Wie lassen sich die Anforderungen der DIN EN 17976 praktisch umsetzen?

• Wie kann eine arbeits- und prozesssichere Montage sichergestellt werden?

• Wie lässt sich ein eigenständiges Lösen von Schraubverbindungen trotz vorhandener Vibrationen und dynamischer Belastungen verhindern?

• Wie können Schraubverbindungen kraftschlüssig verschraubt werden, um Nachbarschrauben und Anschlusskonstruktionen zu schonen?

• Welche geeigneten Schulungsmaßnahmen gibt es, um Mitarbeiter und Führungskräfte bedarfsgerecht im Bereich geeigneter Schraubtechnik zu qualifizieren?

Produkte langlebiger Investitionsgüter sind auf Jahrzehnte ausgelegt – ihre Wartung oft nicht. Der Vortrag zeigt, warum Wartungsprozesse heute zwischen IT, OT und Organisation fragmentiert sind.

Er vergleicht Wartungsansätze aus Automotive, Maschinenbau, Marine und Aviation.

Anhand von Refurbishment, Lifecycle-Tracking und datenbasierter Wartung wird gezeigt, wie Digitalisierung echten Mehrwert schafft.

Elektrische Schraubverbindungen benötigen eine andere Auslegung als mechanische, weil Vorspannkraft, Übergangswiderstand und Temperatur dynamisch gekoppelt wirken. Dies wird anschaulich anhand des zEMT-Modells dargestellt. Der Vortrag zeigt die wesentlichen Kriterien zur Realisierung von elektrischen Kontaktverschraubungen und gibt klare, praxisorientierte Empfehlungen zur sicheren Gestaltung elektrischer Kontaktverschraubungen.

Die Wahl geeigneter Verbindungstechniken spielt im Leichtbau eine zentrale Rolle. Mit zunehmender Vielfalt und Komplexität moderner Werkstoffkombinationen stoßen konventionelle Fügeverfahren zunehmend an ihre Grenzen. Besonders im Karosseriebau (Body-in-White) sowie bei Anwendungen wie der Batteriedeckelverschraubung im Fahrzeugbau gewinnt die Fließlochverschraubung daher an Bedeutung.

Zur Weiterentwicklung dieses Verfahrens wurde eine adaptive Montageeinheit konzipiert, die EC-Servo Schraubtechnik und EC-Servo Vorschubtechnik kombiniert. Diese Integration ermöglicht eine prozessadaptive Regelung des Schraubablaufs in Abhängigkeit von Toleranzen des Verbindungselements und Bauteils. Eine automatische Erkennung der Durchdringung während des Fließlochformens erlaubt die Anpassung der Prozessparameter in Echtzeit. Durch die Zusammenführung mehrerer Prozessfunktionen in einer Einheit können reproduzierbare und prozesssichere Verbindungen realisiert werden, die sich insbesondere für variantenreiche Fertigungsumgebungen eignen.

Der Vortrag nimmt das Problem von sich lockernden oder sich lösenden Schrauben unter die Lupe und präsentiert anschaulich die wichtigsten Ursachen sowie Sicherungsmethoden aus der Praxis für alle wesentlichen Anwendungsbereiche der Industrie. Kompakt, unterhaltsam und praxisnah werden verschiedene Schraubensicherungsarten – von klassischem Federscheibe bis hin zur Keilsicherungsfederscheibe vorgestellt und miteinander verglichen. Die Teilnehmer erhalten einen aktuellen Überblick über Normen, Prüfvorgaben und Erfolgsfaktoren für sichere Verbindungen – mit konkreten Beispielen aus Montage, Fertigung und Instandhaltung. Abschließend werden Strategien für die Auswahl der richtigen Sicherungsart für verschiedene Einsatzfälle diskutiert, damit das Motto gilt: „Schraube locker? Wir schaffen Abhilfe!“. Geeignet für alle, die im technischen Management, der Konstruktion oder Fertigung bessere und sicherere Lösungen rund um Schraubverbindungen suchen.

Die Direktverschraubung in Leichtmetalle stellt aufgrund hoher Vorlochtoleranzen eine Herausforderung für herkömmliche, gewindefurchende Schrauben dar. Anhand eines Praxisbeispiels zeigen wir eine Lösung, die über das gesamte Toleranzfeld eine konstante Vorspannkraft gewährleistet und kostspielige Maßnahmen zur Toleranzreduzierung vermeidet. Ergänzend zeigen wir über ein Prognoseprogramm die Berechnung von den Montageparametern (Drehmoment und Vorspannkraft) sowie die Simulation (FEM) von Vorspannkraftrelaxation durch Temperaturbelastungen im Betrieb. Reale Bauteile sind in dieser Phase nicht notwendig. Damit kann schon früh im Entwicklungsprozess eine hohe Reife erzielt werden.

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Die zunehmende Elektrifizierung von Fahrzeugen stellt neue Anforderungen an die Auslegung elektrischer Kontaktverschraubungen (EKVS). Hohe Stromdichten, thermische Belastungen, Vibrationen und das Kriechverhalten von Materialien wie Kupfer oder Aluminium gefährden die Zuverlässigkeit dieser sicherheitsrelevanten Verbindungen.

Der Vortrag zeigt, wie mechanische, thermische, werkstofftechnische und elektrotechnische Aspekte ganzheitlich betrachtet werden müssen, um dauerhaft stabile und normgerechte Kontaktverschraubungen zu realisieren. Neben der Werkstoffwahl und Beschichtung spielen auch prozesstechnische Faktoren – etwa automatisierte Schraubsysteme, Sauberkeit und Poka-Yoke-Designs – eine zentrale Rolle für Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit.

Anhand von Beispielen werden typische Fehlerquellen und praxisbewährte Lösungen vorgestellt, etwa der Einsatz federnder Elemente zur Kompensation von Setzverhalten oder von Bimetallübergängen für stabile Cu-Al-Verbindungen. Ergänzend wird gezeigt, wie Simulation, Prüftechnik und Traceability zur OEM-Freigabe beitragen.

Als ganzheitlicher Entwicklungspartner bietet ARNOLD Umformtechnik mit Engineering, Verbindungselementen, Prüflabor und Systemtechnik integrierte Lösungen – für sichere, effiziente und innovative elektrische Kontaktverschraubungen im Zeitalter der Elektromobilität.

Ein kleiner Einblick in die Welt der Unfälle und Unglücke mit Schrauben und die Lessons-learned daraus.

Rückrufe und Unfälle in allen Industriesegmenten zeigen uns immer wieder, dass wir in der Schraubtechnik eine große Verantwortung haben.

Wir versuchen herauszufinden, warum so etwas immer wieder passiert, obwohl wir doch alle Mittel der Industrie 4.0 zur Verfügung hätten.

Wir diskutieren gemeinsam, was wir tun können, um solche Fälle in Zukunft zu vermeiden.