Gehen Sie mit uns auf die Reise, warum sich Schrauben bei unvorhergesehenen und nicht berücksichtigten Betriebskräften lockern, lösen und sogar losdrehen können. Was kann dies zur Folge haben und wie kann ich diesen Phänomenen mit einfachen Mitteln entgegenwirken? All diese Themen werden Ihnen bei unserem Vortrag erläutert. Anschließend machen wir Ihnen die theoretischen Inhalte bei einem Junker-Vibrationstest nach DIN 65151 für Sie greifbar. 

"Von der Idee zur Präzision" - die faszinierende Welt der effizienten Fertigung von Sonderteilen! Entdecken Sie, wie moderne

Technologien wie Drehen, Kaltfließpressen und mechanische Nachbearbeitung nicht nur die Produktqualität steigern, sondern auch erhebliche Kosteneinsparungen für

den Einkauf ermöglichen. Anhand praxisnaher Beispiele zeigen wir Ihnen, wie die Kombination von Kaltmassivumformung und nachgeschalteter Nacharbeit eine

vielversprechende Strategie darstellt, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Lernen Sie

die neuesten Maschinen und Verfahren kennen, die sich den Anforderungen der

Teilevielfalt anpassen und erfahren Sie, wie integrierte Qualitätskontrollsysteme die kontinuierliche Überwachung der Bauteilqualität gewährleisten. Lassen Sie sich inspirieren und optimieren Sie Ihre Produktionsprozesse – seien Sie dabei und hören Sie sich an, wie Sie Ihre Fertigung auf das nächste Level heben können.

Die Schraubfallanalyse ist ein entscheidender Faktor für die Qualität und Sicherheit in Montageprozessen. In diesem Vortrag erfahren Sie, was genau hinter dem Begriff steckt und warum sie in vielen Branchen unverzichtbar ist. 

Sie lernen, wie eine professionelle Schraubfallanalyse dabei hilft, Fehlerquellen zu erkennen, Prozesse zu optimieren und Kosten zu senken.

Bei der Schraubenauslegung werden in der Praxis häufig nur der Montagezustand und statische, d.h. zeitlich unveränderliche Belastungen berücksichtigt. Schwingende Schraubenbeanspruchungen aus sich ändernden Belastungszuständen werden damit vernachlässigt. Im Vortrag wird gezeigt, wie neue Erkenntnisse zu gewindefurchenden Schrauben verwendet und erforderliche Belastungsdaten z.B. mit der FEM in der frühen Entwicklungsphase gesammelt werden können. Damit wird ein vereinfachter Festigkeitsnachweis für eine betriebssichere Verwendung von Schrauben ermöglicht. 

Auf Grundlage der o.g. Ausgangslage werden innerhalb des Vortrages die wesentlichen Funktionskriterien für die Erstellung und Erhaltung einer elektrischen Kontaktverschraubung am Beispiel von Kupferleitern dargestellt. 

Zur Überprüfung der Funktionssicherheit einer elektrischen Schraubenverbindung werden die Ergebnisse umfangreicher, experimentelle Untersuchungen dargestellt. 

Zu den angewandten Prüfverfahren zählen u.a. die DIN 25201-4 (Anhang B), DIN 267-26 und die IEC 61373. Um aussagekräftige Ergebnisse zu erzielen, wurden Prüfparameter gem. dem Anwendungsfall angepasst und verschiedene Schraubensicherungselemente untersucht. Über das Verhalten der unterschiedlichen Sicherungen wird berichtet. 

Anhand der Untersuchungsergebnisse werden Schlussfolgerungen für die Praxis sowie Handlungsfelder zur Ergänzung der technischen Standards präsentiert.

2024 wurden, und vor allem 2025 werden so viele technische Regeln veröffentlich wie schon lange nicht mehr. Was die neuen Normen und Richtlinien in der Schraubtechnik für Anwender aller Industrien bedeuten klärt der Vortrag. Außerdem bringt er ein „Best of“ der Neuerungen und die damit verbundenen Konsequenzen.

Immer mehr produzierende Unternehmen erwägen den Einsatz digitaler, intelligenter und vor allem integrationsfähiger Drehmoment- und Drehwinkel-Werkzeuge oder Prüfgeräte in ihre Arbeitsumgebung. Die Motivationen sind vielfältig und reichen von der Effizienzsteigerung und Qualitätssicherung bis hin zur Teilautomatisierung und Optimierung von Prozessen. 

In dem Vortrag werden unterschiedliche integrationsfähige Lösungen von STAHLWILLE und die mit ihnen realisierbaren Einsatzszenarien vorgestellt.

Hydraulische Impulsschrauber sind spezialisierte Werkzeuge, die in der Industrie und im Handwerk weit verbreitet sind. Sie zeichnen sich durch ihre Fähigkeit aus, hohe Drehmomente bei gleichzeitig geringer physischer Belastung für den Benutzer zu erzeugen. Diese Geräte nutzen hydraulische Energie, um präzise und kontrollierte Drehbewegungen zu erzeugen, was sie zu einer bevorzugten Wahl für Anwendungen macht, bei denen hohe Vorspannkräfte erforderlich sind. Dieser funktioniert durch die Umwandlung von Druckenergie in mechanische Energie. Dabei wird ein hydraulisches Fluid in einem geschlossenen System komprimiert, was zu einer Erhöhung des Drucks führt. Dieser Druck wird dann genutzt, um einen Kolben zu bewegen, der das Drehmoment auf die Schraubeüberträgt. Die präzise Steuerung des Drucks ermöglicht es, unterschiedliche Drehmomente zu erzeugen, was für verschiedene Anwendungen von Vorteil ist. Ein zentrales Merkmal dieser Impulsschrauber ist die Möglichkeit, zwischen verschiedenen Antriebsarten zu wählen.

Die Ursachen von Störungen im Fertigungsprozess, Qualitätsproblemen oder gar schadhaften Schraubverbindungen sind vielfältig und komplex. Jeder Mitarbeiter kann durch Fachwissen zur Fehlererkennung und Fehlervermeidung beitragen, sofern die erforderliche Sachkenntnis in Theorie und Praxis vorhanden ist.

Der interaktive Vortrag erläutert sehr anschaulich und kurzweilig, welche Fehlerpotentiale im Designprozess, in der Auswahl von Schraubwerkzeugen sowie in der Festlegung von Montageanziehverfahren und Überwachungsparameter stecken. 

Außerdem wird an vielen realen Beispielen auf folgenschwere Fehlerquellen im praktischen Umgang mit Schrauben, Bauteilen und Schraubwerkzeugen hingewiesen. 

Und nicht zu vergessen, im Kontext der Qualitätssicherung ist die Validität von Ergebnisdaten sicherzustellen. Dazu gehören u.a. ein passendes Messmittel, ein geeigneter Prüfprozess, die richtige Kalibrierung sowie eine aussagekräftige Analyse von Verschraubungskurven und statistischen Kennwerten.

Parallel zu den schraubtechnischen Erläuterungen werden immer wieder klassische wie auch moderne Lösungen für eine bedarfsgerechte Qualifikation aufgezeigt. Die Qualifikationsrichtlinie VDI/VDE-MT 2637 und der Verband VQWS e.V. zeigen dabei den aktuellen Stand der Technik auf. Und dies ist entscheidend für Auditoren und letztlich für den Gesetzgeber.

In diesem Vortrag werden wir den Weg hin zu einer Smart Factory untersuchen und uns dabei auf drei entscheidende Elemente konzentrieren, die für die erfolgreiche Umsetzung unerlässlich sind.

Zunächst betrachten wir das Konzept der Smart Integrated Assembly näher und heben das aus der Transformation resultierende Potenzial für die moderne Fertigung hervor. Wir erörtern die Bedeutung von Flexibilität und zuverlässiger drahtloser Kommunikation für die Schaffung eines nahtlosen und effizienten Montageprozesses.

Anschließend wird untersucht, wie verschiedene Kommunikationstechnologien unterschiedliche Anforderungen innerhalb der Fertigungslinie adressieren und wie sie sich gegenseitig ergänzen, um die Montageprozesse in der heutigen Industrie zu verbessern.

Abschließend werden wir die Schlüsselrolle der 5G-Mobilfunktechnologie beleuchten und zeigen, wie sie die die bisherige Fertigungslandschaft revolutionieren kann, indem sie unvergleichliche Geschwindigkeit, Stabilität und Sicherheit bietet. Darüber hinaus vergleichen wir die heutige Kommunikationsarchitektur in der Schraubtechnik mit standardisierten Lösungskonzepten und leiten deren Vorteile ab.

Begleiten Sie uns, um wertvolle Einblicke in die Zukunft der Fertigung zu gewinnen und zu erfahren, wie Sie diese Technologien nutzen können, um einen wirklich integrierten und intelligenten Montageprozess zu erreichen.

• Was ist unser Verständnis von einer  „Smart Integrated Assembly“?

• Die Bedeutung von Flexibilität und zuverlässiger drahtloser Kommunikation

• Wie verschiedene Kommunikationstechnologien unterschiedliche Anforderungen adressieren und sich gegenseitig ergänzen

• Warum die 5G-Mobilfunktechnologie den entscheidenden Unterschied für die industrielle Fertigung von Morgen machen kann

• Welche Vorteile sich durch den Einsatz von OPC-UA als Schnittstelle ergeben

Als Teil der Würth-Gruppe ist unser Unternehmen, baier & michels, in der produzierenden Industrie im Bereich der Kaltumformung tätig. 

In diesem Vortrag präsentieren wir die von uns entwickelten Systeme für die Digitalisierung von Prozess- und Materialflusssteuerung. Anhand von 3 Praxisbeispielen wird gezeigt, wie man mit einzelnen autarken Teilsystemen bereits eine große Effizienzsteigerung, Fehlerminimierung und mehr Flexibilität in der Produktion erreicht. Dies wird ermöglicht durch eine modulare, erweiterbare Softwarearchitektur, die die Daten einer Vielzahl bestehender Systeme in der Produktion nutzen kann. Auf dieser Basis haben wir maßgeschneiderte Lösungen entwickelt, von denen wir die folgenden vorstellen: 

• Intelligente Materialflusssteuerung 

=> Daten aus ERP-, BDE- und MES-Systemen werden zur dynamischen Materialbereitstellung in unserem automatischen RFID-Lager genutzt 

• Vollständig integriertes Werkzeugmanagement 

=> automatische Ermittlung der Werkzeugstandzeit und Bestellmengenplanung, in Kombination mit einem automatisierten Lager 

• Automatisierte Produktionsverfolgung mit ereignisbasierter Aufgabensteuerung 

=> automatisch generierte Daten werden kontinuierlich nach vordefinierten Ereignissen gescannt, die manuell oder automatisch zu erfüllende Aufgaben auslösen und nachverfolgen

Die Elektrifizierung und Anpassung von Karosserieformen für Batteriepacks haben neue Herausforderungen im Bereich der Verbindungselemente geschaffen. Aufgrund von höherem Gewicht und höherfesten Blechen sind auch die Verschraubungsparameter gestiegen. 

Einseitige Zugänglichkeit, Distanzierung, Kraft- und Stromfluss sowie Dichtheit und Reparaturfähigkeit sind wichtige Aspekte der Lastenhefte. Neue Materialien wie Druckguss- und Strangpress-Bauteile erfordern innovative Lösungen. Elemente zur Distanzierung und Abstützung in Aluminiumbauteilen sind neue Themenfelder. 

Einpresselemente in Warmumformstählen können nun prozesssicher im direkten und indirekten Verfahren integriert werden. 

Aufgrund der kalten Fügetechnik sind die Energiekosten gering und die Struktur des Grundwerkstoffes wird nicht verändert. 

Der Fokus im ersten Teil liegt auf dem neu entwickelten Spreiz-Stanzbolzen, der sich im Blech oder Guss (2 mm bis 8 mm) verankert und hohe Lastwerte aufnehmen kann. Erste Serienabwendungen so wie die erreichten Drehmoment- und Auszugswerte im Aluminium-Strangpressmaterial bzw. Druckguss werden vorgestellt. 

Der Fokus im zweiten Teil liegt auf dem völlig neu entwickelten Verfahren, die Stanzmutter in das heiße Blech einzustanzen: in der Presse, nach der Presse und im Karosseriebau.