Znajdź właściwe narzędzie w kilka chwil - tak to się robi!

Przewodnik do doboru odpowiedniego narzędzia

Screw fastening processes are subject to friction, whic leads to variations in preload forces that can only be reduced to a limited extent, even with considerable effort in manufacturing. Vibration effects under operating conditions may require regular inspection and maintenance. The presentation highlights locking ring bolts as an alternative joining technology which, through form- and force-fit principles, enables a high degree of reproducibility and process reliability. Supplemented by application examples and economic considerations, potential areas of application are outlined.

Prezentacja przedstawia koncepcję dynamicznego planu kontroli jako nowoczesnego podejścia do zarządzania procesem jakości w obszarze produkcyjnym. Rozwiązanie opiera się na integracji danych procesowych oraz wyników kontroli wyrywkowej, umożliwiając bieżącą ocenę stabilności procesu i automatyczne dostosowanie zakresu oraz częstotliwości kontroli.

W odróżnieniu od tradycyjnych, statycznych harmonogramów, dynamiczny plan kontroli reaguje na aktualną sytuację produkcyjną – zwiększając intensywność nadzoru w przypadku wykrycia odchyleń oraz redukując ją przy potwierdzonej stabilności procesu. Dzięki wykorzystaniu systemów IT, analizy danych historycznych oraz elementów automatyzacji raportowania możliwe jest skuteczne ukierunkowanie działań jakościowych na obszary o najwyższym ryzyku.

Rozwiązanie wpisuje się w założenia Przemysłu 4.0 oraz Lean Management, zwiększając efektywność operacyjną, skracając czas kontroli i podnosząc poziom stabilności procesów, przy jednoczesnym zachowaniu zgodności z wymaganiami norm jakościowych.

Especially in the high-voltage sector, it becomes clear that optimizing individual products or components alone is not sufficient. What is required is a systematic approach. With the iFast Competence Center, ARNOLD UMFORMTECHNIK has created a framework in which all relevant dimensions of electrical contact fasteners are brought together. At the core are three pillars: Conductivity: consistently low contact resistance achieved through optimized contact geometries, contact pressure, and surface finishes. Cleanliness: particle-free connections in accordance with VDA 19.1, validated assembly processes, and testing methods capable of detecting even the smallest disturbances.

Sealing: protection against moisture and media through sealing concepts verified according to IP standards and helium leak testing. Beneath these pillars lies consolidated engineering expertise – ranging from simulation-based design

according to VDI 2230, FEM analyses, and ultrasonic preload force measurements to electrical resistance testing in the micro-ohm range. This is complemented by system technology for assembly and process monitoring, ensuring reliable

implementation in series production.

EXPERIENCE Desoutter 4.0 and the Desoutter Ecosystem. Flexible. Scalable. Intuitive.

In today’s manufacturing environment, the challenge is no longer whether to digitalize or automate—but how to connect and evolve these technologies into a truly intelligent system.

That’s why we are bringing the experience from our unique 4.0 Experience Center in Bratislava, demonstrating how manufacturers can move from connected assembly to semi-autonomous production—combining smart tools, process control, data analytics, and automation into one scalable ecosystem.

Through an interactive, real-life scenario, our experts will show how the Desoutter Ecosystem integrates connected tightening solutions, advanced error-proofing, operator guidance, real-time data analytics, and flexible automation—designed to adapt even to real production challenges.

We will also highlight the growing role of service and lifecycle support, ensuring not only uptime but continuous optimization and long-term performance—so customers can focus on their core business while Desoutter takes care of assembly excellence.

Join us to discover how to achieve zero-defect assembly today—and prepare for autonomous assembly tomorrow.

 W tej prezentacji przyjrzymy się bliżej problemowi luzowania się lub uszkodzenia połączeń śrubowych i przedstawimy główne przyczyny oraz praktyczne metody zabezpieczania we wszystkich kluczowych zastosowaniach przemysłowych.

W kompaktowym, atrakcyjnym i praktycznym formacie przedstawimy i porównamy różne rodzaje mechanizmów blokujących śruby - od klasycznych podkładek sprężystych po podkładki samoklinujące.

Uczestnicy uzyskają aktualny przegląd norm, wymagań testowych i czynników sukcesu w zakresie niezawodnych połączeń, popartych konkretnymi przykładami z montażu, produkcji i konserwacji.

Sesja kończy się strategiami wyboru właściwej metody zamykania dla różnych zastosowań - zgodnie z mottem:

"Luźna śruba? Mamy coś dla Ciebie!"

Idealne rozwiązanie dla profesjonalistów zajmujących się zarządzaniem technicznym, projektowaniem lub produkcją, którzy poszukują lepszych i bezpieczniejszych rozwiązań do połączeń śrubowych.

How can safe and efficient human-robot collaboration be achieved in screw assembly? HRC screwdriving systems enable direct collaboration between humans and robots without the need for separating safety barriers. Intelligent safety concepts, force-controlled screwdriving processes, and flexible integration options make it possible to optimally combine manual and automated work steps. The result: Ergonomic workstations, high process reliability, and cost-effective production.

Reliable screw handling is essential for efficient manual and automated assembly, particularly in confined or hard-to-reach areas. Conventional magnetic, vacuum, and mechanical holding systems can face limitations related to screw retention, axial alignment, material compatibility, system complexity, and

accessibility.

This presentation introduces the TOBI® Drive System, an innovative bit-to-screw interface designed to provide self-retaining screw engagement, precise axial alignment, improved torque transmission, and extended bit life. The system supports non-magnetic fasteners and can be integrated into manual, semiautomated, and fully automated assembly environments. Practical application examples from the automotive and appliance industries demonstrate how TOBI® can reduce screw drop-off, minimize production interruptions, improve process reliability, and increase productivity.